Hangares prefabricados en plantas industriales: soluciones eficientes y sostenibles
Un proyecto de infraestructura industrial que redujo en 50 % el tiempo de ejecución frente a un sistema convencional, minimizando las interrupciones de la producción.
En la industria actual, el tiempo de inactividad representa incremento en los costos de operación y una amenaza para la competitividad. En sectores que dependen de su infraestructura operativa y de producción como la industria alimentaria, cementera, minera o logística de gran volumen, se enfrenta el desafío de poder crecer sin interrumpir la operación. En ese sentido los sistemas prefabricados surgen como alternativa ofreciendo altos estándares de calidad y una puesta en marcha más rápida en comparación a métodos tradicionales de construcción.
Prueba de ello es la construcción de un hangar prefabricado de concreto para Cementos Pacasmayo, concebido para el almacenamiento de insumos que requieren un manejo cuidadoso y condiciones controladas. Además, era necesario desarrollar la solución sin interrumpir las operaciones de la planta, por lo que se buscó un sistema constructivo ágil y poco invasivo. En este contexto, las alternativas tradicionales en acero o concreto vaciado en obra no alcanzaban los niveles de eficiencia, rapidez y durabilidad que el proyecto exigía.
La solución que cumplía los requerimientos fue el hangar prefabricado de concreto. Este sistema permitió fabricar el 80 % de la estructura (columnas, vigas pretensadas y paneles de cerramiento) en una planta bajo condiciones controladas. La estructura comprendió 40 columnas, 37 vigas pretensadas y 104 paneles de cerramiento, cubriendo un área de 10.500 m² bajo una cobertura liviana tipo arco.
El uso de prefabricados permitió reducir el tiempo de ejecución total en un 50 % respecto a un sistema convencional, manteniendo un alto estándar de calidad y cumpliendo con las necesidades del proyecto. Pero la eficiencia de la obra no sólo se debió a la prefabricación, adicionalmente la aplicación de la metodología BIM (Building Information Modeling) desde la etapa inicial favoreció al éxito del proyecto, gracias al trabajo colaborativo en el que participaron todos los actores clave: cliente, consultores, proveedores y las sesiones de ingeniería concurrente (ICE) se pudo resolver interferencias, optimizar los detalles constructivos y planificar el montaje con mayor precisión.
Dentro de la metodología de trabajo BIM se empleó un modelo con nivel de detalle LOD 400, que integró geometría, materiales, conexiones y secuencias constructivas. Esto permitió coordinar con exactitud aspectos críticos como la ubicación de insertos para montaje, la definición de vigas canal con drenaje integrado y la compatibilidad entre los elementos prefabricados y la cubierta metálica. El resultado fue un proceso de montaje exitoso en el que cada pieza encajó de manera precisa.
Desde la logística, BIM también jugó un papel decisivo: el modelo anticipó restricciones de transporte por peso y longitud, lo que facilitó la contratación de una flota óptima y la fabricación de accesorios de sujeción específicos. Esta planificación permitió alcanzar una eficiencia superior al 95 % en la capacidad de carga de los camiones, reduciendo los costos logísticos y evitando retrasos por traslados o maniobras no planificadas.
En conclusión, esta metodología integrada (el uso de prefabricados y BIM) trajo consigo el cumplimiento de los plazos del proyecto, los estándares de calidad y agilidad en el proceso de diseño mediante la reducción de RFIs. En la etapa de montaje se optimizaron los tiempos debido a que se anticiparon las interferencias y maniobras.
El caso de Pacasmayo marca un precedente en el uso de sistemas prefabricados de concreto para entornos industriales de alta exigencia. Su éxito radicó en la capacidad de integrar tecnología y el trabajo colaborativo con una visión clara de eficiencia. En un mercado donde cada día cuenta, el futuro de la infraestructura industrial no está sólo en construir más rápido, sino en construir de manera eficiente.
